什么是机械磨削抛光及其工作原理和类型？

磨削精密加工的原理：磨削是在精加工的基础上，利用研磨工具和磨料从工件表面磨掉一层薄薄的金属的磨料精密加工方法。

什么是磨削工艺？

磨削加工是一种微加工方法。磨削是利用磨具和磨料（一种游离磨料）在工件的加工表面与磨具之间产生相对运动，并施加压力将其从工件上去除。微小的表面凸起层，降低表面粗糙度，提高尺寸精度、几何精度等。研磨工艺可用于各种金属和非金属材料。加工的表面形状包括平面、内外圆柱面和圆锥面、凸凹球面、螺纹、齿面和其他轮廓。模内制造，特别是对产品外观质量要求高的精密压铸模具、塑料模具、汽车面板模具等得到广泛应用。

磨床的工作原理是什么？

1.物件上：

在磨削过程中，磨具的磨削面均匀地涂有磨料。如果磨具的材料硬度低于工件的材料硬度，当磨具和工件在压力作用下相对运动时，磨料就会有锋利的棱角。有的硬度高的颗粒会被压入磨具表面产生切削作用（塑性变形），有的会在磨具与工件表面之间滚动或滑动而产生滑移（弹性变形）。这些颗粒就像无数的切割刀片，在工件表面产生少量的切割作用，从工件表面均匀地切割出一层薄薄的金属。

2.化学：

使用氧化铬、硬脂酸等磨料时，磨料与被加工工件表面在磨削过程中发生化学作用，形成极薄的氧化膜，极易磨损。磨削过程是氧化膜不断产生和擦除的过程，因此多次重复循环降低了加工表面的粗糙度。

研磨工艺有哪些类型？

自动化程度

1、手工打磨：

磨床与工件的相对运动是手动操作的。加工质量取决于操作者的技术水平，劳动强度大，工作效率低。适用于各种金属和非金属工件的各种表面。模具成型件上的局部窄缝、槽、深孔、盲孔、死角等仍以手工磨削为主。

2、半机械研磨：

磨床与工件其中一台采用简单的机械运动，另一台采用手动操作。加工质量仍与操作者的技能有关，降低劳动强度。主要用于磨削工件的内外圆柱面、平面和圆锥面。磨削模具零件时常用。

3.机械研磨：

磨床与工件的运动采用机械运动。加工质量由机械设备保证，工作效率较高。但它只能应用于表面形状不太复杂的零件的磨削。

磨料使用条件

1.湿磨：

在磨削过程中，磨料作用于磨具表面，磨料在磨具与工件之间滚动或滑动，在工件表面形成切削作用。加工效率高，但加工面的几何形状和尺寸精度、光泽度不如干磨。多用于平面及内外圆柱面的粗磨和半精加工。

2、干磨：

磨削前将磨粒均匀地压入磨削的工作面至一定深度，称为嵌砂。在磨削过程中，磨具与工件保持一定的压力，相对于一定的轨迹运动，实现微切削，从而获得高的尺寸精度和低的表面粗糙度。在干磨期间，通常不使用或仅使用少量润滑磨料。一般用于平面的精磨，生产效率不高。

3、半干磨：

使用膏磨膏，就像湿磨一样。研磨时，根据工件加工精度和表面粗糙度的要求，及时涂抹研磨膏。适用于各种工件的粗磨和精磨。

磨削技术的应用

1、表面粗糙度低：

平面磨床磨削属于微进给磨削，切削深度小，有利于降低工件表面粗糙度值。平面磨床加工后的表面粗糙度可达Ra0.01μm。

2、尺寸精度高：

磨削采用极细的微粉磨料，机床、磨具、工件处于弹性浮动工作状态。在低速、低压的作用下，依次磨削加工表面的凸点，加工精度可达0. 1μm～0.01μm。

3、形状精度高：

磨削时，工件基本处于自由状态，受力均匀，运动平稳，运动精度不影响形状和位置精度。加工后的圆柱体圆柱度可达0.1μm。

4、提高工件表面的力学性能：

平面磨床磨削热小，工件变形小，变质层薄，表面不会出现微裂纹。同时可以降低表面摩擦系数，提高耐磨性和耐腐蚀性。磨削件表面存在残余压应力，有利于提高工件表面的疲劳强度。