在加工带有方肩的平面时，也可以使用主角为88°的铣刀。与90°主偏角铣刀相比，其切削性能有所提高。使用90°方肩铣刀进行平面铣削也很常见。在某些情况下，这种选择是有道理的。铣削后的工件形状不规则，否则铸件的表面会导致切削深度发生变化。方肩铣刀可能是最佳选择。但是在其他情况下，标准的45°平面铣刀可能会受益更多。

当铣刀的切削角小于90°时，由于切屑变薄，轴向切屑的厚度将小于铣刀的进给速度。铣刀的切削角度将对每齿适用的进给产生很大影响。

在端面铣削中，角度为45°的端面铣刀会使切屑变薄。随着切削角度的减小，切屑的厚度将小于每齿的进给量，这反过来又可以将进给速度提高到原来的1.4倍。45°主偏角铣刀的径向切削力大大降低，大约等于轴向切削力。切削负荷分布在较长的切削刃上。它具有良好的抗振性，适用于镗铣床的主轴悬伸。处理时间较长。当使用这种类型的工具加工平面时，刀片断裂率低且耐用性高；在加工铸铁零件时，工件的边缘不易碎裂。

铣刀尺寸选择：

标准可转位平面铣刀直径为Φ16〜Φ630mm。应根据铣削的宽度和深度选择铣刀直径。通常，铣削前的深度和宽度越大，铣刀的直径越大。粗铣时，铣床的铣刀直径较小；精铣时，铣刀的直径较大，以尽可能容纳工件的整个加工宽度，并减少两个相邻进给之间的刀具连接痕迹。

在对大型零件进行端面铣削时，他们使用直径较小的铣刀，这为提高生产率留有很大的余地。在理想情况下，铣刀应具有70％的切削刃参与切削。用铣刀铣削孔时，刀具尺寸变得尤为重要。与孔直径相比，铣刀的直径太小，则在加工过程中可能在孔的中心形成芯子。当型芯掉落时，可能会损坏工件或工具。如果铣刀的直径太大，则会损坏刀具本身和工件，因为铣刀不在中心切削，并且可能在刀具底部碰撞。

铣削方法的选择：

改善铣削过程的另一种方法是优化平面铣刀的铣削策略。在对平面铣削进行编程时，用户必须首先考虑刀具切入工件的方式。通常，铣刀简单地直接切成工件。这种切削方法通常会伴随着较大的撞击声，因为拔出刀片时，铣刀会产生最厚的切屑。由于刀片会对工件材料产生很大的冲击，因此它经常会引起振动并产生张应力，从而缩短工具的使用寿命。

更好的进给方式是使用滚动切削方法，即在不降低进给速度和切削速度的情况下，铣刀滚入工件。这意味着铣刀必须顺时针旋转以确保以铣削方式进行加工。以这种方式形成的切屑从厚到薄，可以减少工具上的振动和拉伸应力，并将更多的切削热传递给切屑。通过改变方式，铣刀每次切入工件，刀具寿命可延长1-2倍。为了实现这种进刀方式，刀具路径的编程半径应为铣刀直径的1/2，并增加从刀具到工件的偏移距离。

尽管主要使用滚动切削方法来改进刀具切削工件的方式，但是相同的加工原理也可以应用于铣削的其他阶段。对于大面积平面铣削，常用的编程方法是让刀具一个接一个地穿过工件的整个长度，然后以相反的方向完成下一个切削。为了保持恒定的径向刀具进给并消除振动，通常将螺旋形下部刀和滚动铣削工件角组合使用可获得更好的结果。

操作员熟悉振动引起的切削噪音。通常在刀具切入工件时或进食时刀具急转90°时发生。工件角部的滚铣可消除这种噪音并延长刀具寿命。通常，工件的拐角半径应为铣刀直径的75％-100％，这样可以缩短铣刀的弧长并减少振动，并允许使用更高的进给率。

为了延长工具的寿命，在端面铣削过程中，应尽量避免使工具远离工件的孔或间断部分（如果可能）。当端面铣刀穿过工件中孔的中间时，铣刀沿孔的一侧铣削，而在孔的另一侧进行反向铣削，这将对刀片产生很大影响。通过在编写刀具路径时绕过孔和凹槽可以避免这种情况。

使用向下铣削或向上铣削：

越来越多的制造商使用铣刀以螺旋或圆弧插补方式加工孔。尽管此方法的处理速度比钻孔的速度稍慢，但它对许多过程都更有利。在不规则表面上钻孔时，钻头可能难以沿中心线钻入工件，从而导致钻头在工件表面上漂移。此外，钻头每25mm的孔直径大约需要10马力，这意味着在小型电动工具上钻孔时，可能无法达到最佳功率值。另外，某些零件需要加工许多不同尺寸的孔。如果刀具库的刀具库容量有限，则使用铣削孔可以避免由于更换刀具而频繁关闭机床。

用铣刀铣削孔时，刀具尺寸变得尤为重要。如果铣刀的直径相对于孔直径太小，则在加工过程中可能在孔的中心形成芯子。当型芯掉落时，可能会损坏工件或工具。如果铣刀的直径太大，则会损坏刀具本身和工件，因为铣刀不在中心切削，并且可能在刀具底部碰撞。

为了延长刀具的寿命，在端面铣削中，应尽量避免使刀具远离工件上的孔或间断部分。当端面铣刀穿过工件中孔的中间时，铣刀沿孔的一侧铣削，而在孔的另一侧进行反向铣削，这将对刀片产生很大影响。通过在编写刀具路径时绕过孔和凹槽可以避免这种情况。

通过选择合适的铣刀角度，尺寸和进给方式，刀具可以以最小的振动和拉伸应力切入工件材料，并且知道在哪种情况下铣削孔比钻孔更有效，并且制造商可以高效，低成本将工件毛坯加工成精美的零件。

文章作者：山东万汇数控机床有限公司 www.sdwhjc.com